Gizli yatay çizgilerin nedenleri ve önleyici ve düzeltici önlemler
Gizli yatay çizgiler, makine çalışma döngüsü sırasında bobin boyutunun periyodik olarak değişmesi sonucu kumaş yüzeyinde seyrek ve düzensiz bir görünüm oluşması olgusunu ifade eder. Genel olarak, hammadde kaynaklı gizli yatay çizgi oluşma olasılığı düşüktür. Çoğu durumda, mekanik aşınmadan sonra zamanında yapılmayan ayarlamalar nedeniyle oluşan periyodik düzensiz gerilimden kaynaklanır ve bu da gizli yatay çizgilere yol açar.
Nedenleri
a. Düşük montaj hassasiyeti veya ekipmanın eskimesinden kaynaklanan ciddi aşınma nedeniyle, yataylık ve eşmerkezlilik sapmasıdairesel örme makinesi silindiriİzin verilen toleransı aşıyor. İletim dişli plakasının konumlandırma pimi ile makine çerçevesinin konumlandırma oluğu arasındaki boşluğun çok büyük olması durumunda sık karşılaşılan sorunlar arasında, silindirin çalışma sırasında yeterince stabil olmaması ve bunun da ipliğin beslenmesini ve geri çekilmesini ciddi şekilde etkilemesi yer almaktadır.
Ayrıca, ekipmanın eskimesi ve mekanik aşınma nedeniyle, ana tahrik dişli plakasının boyuna ve radyal titreşimi, iğne silindirinin eş merkezliliğini artırır ve sapmalara neden olur; bu da besleme geriliminde dalgalanmalara, anormal bobin boyutuna ve ham kumaş üzerinde ciddi gizli yatay çizgilere yol açar.
b. Üretim sürecinde, uçuşan çiçekler gibi yab cisimler iplik besleme mekanizmasının hız ayar sürgüsüne sıkışarak yuvarlaklığını etkiler, senkronize dişli kayışın anormal hızına ve dengesiz iplik beslemesine neden olarak gizli yatay çizgilerin oluşmasına yol açar.
c. Dairesel örme makinesiNegatif iplik besleme mekanizmasını benimseyen bu yöntem, iplik besleme işlemi sırasında iplik gerilimindeki büyük farklılıkların dezavantajını gidermeyi zorlaştırır ve ipliğin beklenmedik şekilde uzamasına ve iplik beslemesinde farklılıklara yol açarak gizli yatay çizgiler oluşmasına neden olur.
d. Aralıklı sarım mekanizması kullanan dairesel örme makinelerinde, sarım işlemi sırasında gerilim büyük ölçüde dalgalanır ve bobinlerin uzunluğu farklılıklara eğilimlidir.
Batırıcı
Önleyici ve düzeltici önlemler
a. Dişli plakasının konumlandırma yüzeyini elektrokaplama ile uygun şekilde kalınlaştırın ve dişli plakasının 1 ila 2 diş arasında sallanmasını kontrol edin. Alt bilye yolunu parlatın ve taşlayın, gres ekleyin ve şırınganın altını düzleştirmek için yumuşak ve ince bir elastik cisim kullanın ve şırınganın radyal sallanmasını yaklaşık 2 diş olacak şekilde sıkı bir şekilde kontrol edin.Batan ağırlıkİğne kamı ile yeni iğnenin ucu arasındaki mesafenin 30 ile 50 iplik arasında kontrol edilmesi ve her iğne üçgeninin konum sapmasının mümkün olduğunca 5 iplik içinde kontrol edilmesi için düzenli olarak kalibre edilmesi gerekir; böylece iğne, daireyi geri çekerken aynı iplik tutma gerilimini koruyabilir.
b. Atölyenin sıcaklık ve nemini kontrol edin. Genellikle, statik elektrikten kaynaklanan uçuşan tozların emilmesini önlemek için sıcaklık yaklaşık 25℃'de ve bağıl nem %75'te kontrol edilir. Aynı zamanda, temizlik ve hijyeni korumak için gerekli toz giderme önlemleri alınmalı, makine bakımı güçlendirilmeli ve her bir dönen parçanın normal çalışması sağlanmalıdır.
c. Negatif mekanizmayı, depolama dizisi pozitif iplik besleme mekanizmasına dönüştürün, iplik yönlendirme işlemi sırasında gerilim farkını azaltın ve iplik besleme gerilimini dengelemek için bir hız izleme cihazı takın.
d. Kumaş sarma işleminin sürekliliğini sağlamak ve sarma geriliminin istikrarlılığını ve homojenliğini garanti altına almak için aralıklı sarma mekanizmasını sürekli sarma mekanizmasına dönüştürün.
Yayın tarihi: 04-06-2024